You are here: Home » Khuôn nhựa » Kỹ thuật bảo trì khuôn ép nhựa cơ khí khuôn mẫu

Kỹ thuật bảo trì khuôn ép nhựa cơ khí khuôn mẫu

Kỹ thuật bảo trì khuôn ép nhựa cơ khí khuôn mẫu, ngày nay thì bảo trì khuôn ép nhựa ngày càng được phát triển mạnh, sau đây xin hướng dẫn các bạn các lỗi thường gặp trong việc bảo trì khuôn ép nhựa và cách khắc phục

a.Lỗ khí

v    Các lỗ khí xảy ra khi các dòng chảy của nhựa cùng bao quanh các bọt khí.Khuyết tật rỗ khí khiến cho nhựa không thể điền đầy một cách hoàn toàn và làm xấu bề mặt sản phẩm.Ngoài ra, các lỗ khí còn tạo ra ứng suất nén lên các vùng khác của sản phẩm và bị gia nhiệt gây ra các vết cháy trên bề mặt sản phẩm.

v Cách khắc phục:

  • Trên khuôn:

-Thiết  kế bề dày sản phẩm hợp lý để tránh hiện tượng ưu tiên và mất cân bằng dòng chảy

-Cần cân bằng dòng trên hệ thống kênh dẫn và bố trí hệ thống thoát       khí hợp lí.Ta có thể thay đổi hệ thống kênh dẫn để phần nhựa được điền đầy sau cùng nằm ở vị trí thoát khí thích hợp.Nếu khí vẫn tồn tại trong long khuôn thì ta nên thêm vào một số ti thoát khí để khí thoát ra ngoài dễ dàng hơn

  • Máy ép phun:

-Giảm tốc phun vì vận tốc phun lớn sẽ làm cho nhựa bắn thành tia và khí sẽ dễ dàng lẫn vào.Khi nhựa được phun với vận tốc chậm thì khí sẽ có đủ thời gian để thoát ra ngoài.

 

b.Sản phẩm bị giòn:

v Sản phẩm sau ép phun dễ bị rạn nứt và dễ gãy

v Cách khắc phục:

  • Vật liệu:

-Làm khô vật liệu trước khi ép phun

-giảm vật liệu nghiền lại: cần lien hệ với nhà cung cấp vật liệu để biết mức độ dung vật liệu nghiền lại

-Đổi vật liệu

  • Trên khuôn:Thiết kế lại cuống phun, kênh dẫn và miệng phun hợp lý
  • Máy ép phun:

-Thay trục vít vì trục vít thiết kế không đúng khiến vật liệu dễ bị quá nhiệt.

-Thay vòi phun nhỏ hơn để giảm thời gian giữ

-Điều chỉnh lại nhiệt độ ở khoang chứa liệu, vòi phun và nhiệt chảy của vật liệu để giảm hướng hàn và tránh gây quá nhiệt cho vật liệu.

-giảm áp suất lùi , vận tốc quay của trục vít hoặc vận tốc phun vì nhiệt ma sát có thể gây quá nhiệt vật liệu

 

c.Các đốm cháy:

-Sản phẩm ép phun có các đốm cháy nhỏ màu đen ở bề mặt hoặc ở phần nhựa được điền đầy sau cùng.

v Cách khắc phục:

  • Trên khuôn:

-Loại bỏ các bẫy khí : thiết kế lại hệ thống thoát khí hoặc thêm các ti thoát khí vào khuôn

-Tránh hiện tượng quá nhiệt ( do nhiệt ma sát) gây thoái hóa vật liệu bằng việc thiết kế lại cuống phun, kênh dẫn và miệng phun hợp lí

  • Máy ép phun:

-giảm áp suất phun

-Giảm vận tốc phun

-giảm vận tốc quay của trục vít

-giảm nhiệt độ khoang chứa liệu

-kiểm tra lại các băng gia nhiêt trên khoang chứa liệu và trên vòi phun

d.Vết rạn nứt:

v Cách khắc phục:

-Tăng bề dày sản phẩm để giảm ứng suất dư

-giảm co rút vật liệu theo nhiều hướng

e.Chốc bề mặt:

Sản phẩm sau ép phun có bề mặt bị chốc thành từng lớp

v Cách khắc phục:

  • Vật liệu:

- Tránh dung vật liệu bẩn và chứa nhiều vật liệu nghiền lại

- Loại bỏ hơi ẩm trong vật liệu

- Nên tránh sử dụng nhiều hóa chất thoát khuôn bằng cách điều chỉnh lại hệ thống đẩy

  • Trên khuôn:Làm trơn láng các góc cạnh của miệng phun và kênh dẫn vì nếu các góc cạnh sắc bén sẽ làm dòng nhựa lỏng bị tách ra
  • Máy ép phun:Tăng nhiệt độ khoang cấp liệu và nhiệt độ khuôn để các phần tự nhựa kết chặt vào nhau

f.Sản phẩm bị hụt:

Sản phẩm bị ngắn đi một đoạn (nhựa không điền đầy hoàn toàn)

v Cách khắc phục:

  • Vật liệu:

- Loại hơi ẩm ra khỏi vật liệu bằng cách sấy khô trước khi gia công

- Giảm vật liệu nghiền để có được quá trình trộn tốt và nhiệt chảy cùng  lúc

- Đổi lô vật liệu mới

  • Trên khuôn:

- Thiết kế lại hệ thống kênh dẫn để đảm bảo cân băng dòng

- Kiểm tra lại hệ thống làm lạnh để chắc rằng nhiệt độ khuôn đồng đều.

  • Máy ép phun:

- Kiểm tra hỏng hóc của vòng chắn dòng và các băng gia nhiệt trên khoang cấp liệu.

- Tăng áp suất phun và áp suất định hình để cung cấp đủ vật liệu điền đầy các long khuôn

- Tăng thời gian phun và thời gian định hình ( thời gian bảo áp)để vật liệu có đủ thời gian điền đầy các lòng khuôn.

g.Sản phẩm bị đổi màu:

v Cách khắc phục:

  • Vật liệu:Chắc rằng vật liệu luôn được giữ sạch sẽ
  • Trên khuôn:

- Thiết kế hệ thống dẫn nhựa thích hợp để giảm nhiệt ma sát gây quá nhiệt nhựa

- Chọn máy ép phun khác, áp lực bơm cần thiết cho khuôn nên bằng 20 đến 80% công suất bơm của máy

- Giảm nhiệt độ ở khoang cấp liệu và vòi phun

- Đảm bảo phễu cấp liệu luôn sạch sẽ

h.Ba via

Hiện tượng sản phẩm bị “bánh tráng” xảy ra là do lớp vật liệu mỏng bị tràn ra ngoài qua mặt phân khuôn hay ở các vị trí các ti đẩy sản phẩm

v Cách khắc phục:

  • Trên khuôn:

- Đảm bảo các tấm khuôn khớp với nhau hoàn toàn, đặt biệt là tại mặt phân khuôn phải không có khe hở.Nên đặt thêm các gối đỡ phụ cho tấm khuôn nếu chúng không đủ bè dày để chịu lực.

- Nên phay hoàn toàn mặt phân khuôn để đảm bảo sự đóng kín giữa khuôn đực và cái

- Mặt phân khuôn phải sạch sẽ trước khi đưa lên máy ép phun

- Kiểm tra lại kích thước của hệ thống thoát khí có phù hợp chưa?

  • Máy ép phun:

- Tăng lực kìm nếu máy có đủ lực kìm nếu không phải đổi máy

- Giảm nhiệt độ khoang cấp liệu và vòi phun để tránh áp phun quá cao làm bung kìm nhưng không nên giảm quá mức

- Giảm áp phun và áp định hình để lực kìm mà ta cài đặt đủ lớn

- Tăng thời gian phun hoặc hạ từ từ vận tốc phun

j. Vết dòng chảy:

Là những vết có dạng hình tròn tập trung quanh miệng phun

v Cách khắc phục:

  • Trên khuôn:

- Thay đổi kích thước của đuôi nguội chậm trên kênh dẫn để giữ vật liệu lạnh trong suốt quá trình điền đầy.Chiều dài đuôi nguội chậm thường bằng đường kính kênh dẫn

- Tăng kích thước miệng phun và kênh dẫn để tránh miệng phun bị đông đặc sớm trong suốt giai đoạn định hình sản phẩm

- Giảm chiều dài cuống phun hoặc thay kênh dẫn nguội bằng kênh dẫn nóng

  • Máy ép phun:

- Tăng áp phun và áp định hình

- Tăng nhiệt độ khoang cấp liệu và vòi phun

- Tăng nhiệt độ phun

k.Sản phẩm không được điền đầy hoàn toàn:

v Cách khắc phục:

  • Sản phẩm:Tăng bề dày của sản phẩm một chút để dòng chảy ít bị nghẽn
  • Trên khuôn:

- Bố trí miệng khuôn hợp lý để ưu tiên dòng nhựa chảy qua vùng có bề dày lớn nhất

- Tăng kích thước hoặc số miệng phun

- Tăng kích thước kênh dẫn để giảm kháng dòng

- Đặt các lỗ thoát khí ở gần nơi không điền đầy hoặc tang số lỗ thoát khí để giảm áp hồi

  • Máy ép phun:

- Tăng áp suất phun nhưng không nên quá mức vì sẽ làm hỏng hệ thống thủy lực của máy.Nên giới hạn áp suất phun trong khoảng từ 70-85% áp suất phun lớn nhất của máy

- Tăng vận tốc phun để nhựa lỏng còn giữ đủ nhiệt để điền đầy hoàn toàn long khuôn

- Kiểm tra phễu cấp liệu để chắc rằng nó luôn cấp liệu

- Kiểm tra van hồi tự hở và khoang chứa liệu để chắc rằng  chúng không bị mòn hoặc bị hỏng

l.Vết lõm và lỗ trống (bọng)

Vết lõm và lỗ trống xảy ra khi có sự co rút không đều giữa các vùng vật liệu

v Cách khắc phục:

  • Sản phẩm:giảm bề dày sản phẩm ở những nơi xảy ra vết lõm và thiết kế các vấu lồi cũng như gân tang cứng hợp lý
  • Trên khuôn:

- Tăng kích thước kênh dẫn và miệng phun để miệng phun không bị nguội sớm

- Thêm hoặc làm lớn các lỗ thoát khí

- Đặt miệng phun hợp lý: Đảm bảo hướng dòng chảy từ vùng dày sang vùng mỏng

  • Máy ép phun:

- Tăng khoảng đệm ở cuối giai đoạn phun để bù liệu tốt.Khoảng cách này vào khoảng 3mm

- Tăng áp phun và thời gian giữ

- Tăng thời gian tiến của trục vít và giảm tốc độ phun

- Giảm nhiệt hóa dẻo và nhiệt thành khuôn

- Tăng thời gian làm nguội

- Kiểm tra van hồi tự hở để đảm bảo vật liệu không bị rò về phía sau

m. Sản phẩm bị cong vênh:

Sản phẩm bị cong vênh xảy ra khi có sự biến đổi ứng suất bên trong vật liệu do sự co rút gây ra

v Cách khắc phục:

- Xem xét lại vấn đề làm nguội sản phẩm

- Thay đổi hình dáng hình học của sản phẩm như thiết kế lại bề dày, gân tăng cứng và các vấu lồi .Bố trí miệng phun đảm bảo dòng chảy theo cùng một hướng

Incoming search terms:

  • cac loi ky thuat trong khuon ep nhua
  • cach len khuon ep nhua
  • cac loi cua khuon tren may ep phun
  • ky thuat sua khuon may phun ep nhua
  • tai lieu bao tri may ep nhua

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>